Kolbenringe nach Muster

Tufftriding und Phosphatierung von Gusseisen hilft auch, Abriebprobleme beim Einlaufen zu lindern. Manchmal wird auch eine dünne Endoberflächenschicht aus Kupferplatte verwendet, insbesondere auf verchromten Ringen, um eine gute Gasdichtung zu erhalten, bis die Hauptbeschichtung selbst vollständig einbettet ist. Weitere wichtige und verwandte Faktoren, die die zulässige Radialdicke und den freien Spalt des Rings bestimmen, sind die Biegespannungen, die beim Federn der Ringe über den Kolben auftreten und die Ringe in den Zylinder einbauen. Die gängigsten Kolbenringmaterialien sind Flockengusseisen, aber auch noduläre Gusseisen werden aufgrund ihrer überlegenen Festigkeit und Duktilität auch bei hoch bewerteten Motoren eingesetzt. Die nodularen Eisen haben jedoch nicht so gute Oberflächeneigenschaften wie die Flockeneisen und benötigen in der Regel eine Form der Oberflächenbeschichtung, um ihre Absabresistenz zu verbessern. Sintereisen werden aufgrund ihrer spürbar verbesserten Abscuffbeständigkeit auch in immer größeren Mengen eingesetzt. Kolbenringe mit großer axialer Breite haben eine größere Masse im Verhältnis zu ihrem axialen Dichtdruck und heben sich eher um die TDC-Position. Aus diesem Grund wurde vorgeschlagen (69), dass die maximale Ringbreite mit der maximalen Kolbenbeschleunigung in Verbindung gebracht werden sollte, wie folgt:- Das moderne Design eines metallischen Split-Rings wurde von John Ramsbottom in den 1850er Jahren erfunden. Ramsbottoms ursprüngliches Design im Jahr 1852 war eine kreisförmige Form, die jedoch ungleichmäßig trug und nicht erfolgreich war. 1854 wurde ein überarbeitetes Design mit einer Lebensdauer von bis zu 6.437 km in überarbeiteter Zeit dauert. [10] Dies beruhte auf der Entdeckung, dass ein perfekt runder (vor der Installation) Ring mit einem Split in ihm keinen gleichmäßigen Druck auf die Zylinderwände ausübt, sobald er installiert wurde. Der überarbeitete Kolbenring wurde in einer runden Form gefertigt, so dass er nach dem Einbau im Zylinder gleichmäßigen Druck ausübt.

Ein Patent von 1855 dokumentierte diese Änderung. Der Wechsel zu metallischen Kolbenringen reduzierte den Reibungswiderstand, das Auslaufen von Dampf und die Masse des Kolbens drastisch, was zu deutlichen Leistungs- und Effizienzsteigerungen und längeren Wartungsintervallen führte. Es ist wichtig, dass Ringe frei in ihren Nuten innerhalb des Kolbens schweben, damit sie mit dem Zylinder in Kontakt bleiben können. [5] Die Im Kolben bindende Ringe, die in der Regel auf eine Ansammlung von Verbrennungsprodukten oder einen Ausfall des Schmieröls zurückzuführen sind, können zu Motorausfällen führen und sind eine häufige Ursache für den Ausfall von Dieselmotoren. [Zitat erforderlich] Der Kaltabstand zwischen Kolben und Zylinder variiert entlang der Länge des Kolbens, und bei Leichtmetallkolben variiert dieser kalte diametrale Abstand in der Regel von etwa 0,007D am oberen Land bis etwa 0,0015D am Rock.